5hwy - qrqc -asakai-8d-döf-tespit-önleme-kök neden

Problem Çözme Teknikleri Eğitimi

Yazar: adminTarih: Temmuz 23, 2022Kategori: Bilgilendirme, EĞİTİM KONULARI, PLANLI EĞİTİMLEREtiketler: 5 neden, 5 why, 8D, aksiyon listesi, balık kılçığı, core tools eğitimi, DF, DÖF, düzeltici faaliyetler, hata bankası, hata bankası güncelleme, hata tekrarı, ishikawa, kök neden, kök neden analizi, neden oluştu, neden yakalanamadı, önleyici faaliyetler, problem, problem çözme teknikleri eğitimi, problem solving, proses fmea, yaygınlaştırma

Yazdır E-posta

PROBLEM ÇÖZME TEKNİKLERİ EĞİTİMİ

EĞİTİM 1 GÜNLÜK BİR EĞİTİMDİR

EĞİTİM İÇERİĞİ:

STANDARTLARDAKİ PROBLEM ÇÖZME GEREKLİLİKLERİ

PROBLEMİN TANIMLANMASI

ANALİZLER

BEYİN FIRTINASI / BALIK KILÇIĞI / KÖK NEDEN ÇALIŞMASI

SİSTEMATİK ÇÖZÜM YAKLAŞIMI / ÇÖZÜM ETKİNLİK KONTROLÜ

8D / DF/ PDCA / FTA / MAJOR KAIZEN FORMU

ZOR PROBLEM ÇÖZÜMÜ / DİZAYN YARDIMI ( 6 SİGMA / TRIZ )

Problem Çözme Teknikleri Eğitimi. Daha doğrusu, kök neden tespit eğitimi.

1 Günlük bir eğitimdir.

Kök nedeni ekip ortadan kaldırır, bazen kök nedeni bulmak problemi çözmek için yeterli olmaz. Problem kaynağını önlemek, ortadan kaldırmak ayrı bir çalışma gerektirebilir. Zor ve kompleks problemler için silahlarınızda güçlü olmalıdır, 6Sigma ve Triz gibi.

EĞİTİM TALEPLERİ İÇİN

ISO 9001:2015
IATF 16949:2016
IRIS ISO / TS 22163:2017
AIAG CQI-10 Etkili Problem Çözme Kılavuzu

ÖNLEYİCİ KONTROLLER

Direktiflere uygun tasarım yönetimi EMC, 89/336/EEC

Simulasyonlara , tolerans hesaplarına göre dizayn

Dizayn gerekliliklerini hazırlanmış bir prosedüre göre yürütülmesi

Dişler için yayınlanmış dizayn standartları

Resimlerdeki ısıl işlem spesifikasyonları

Sensör performans spesifikasyonları

Dizayn ve malzeme standartları

Geçmiş test tecrübeleri ile dizayn gerekliliklerinin sınırlandırılması

Dökümantasyon , En iyi uygulamaların adaptasyonu, öğrenilmiş dersler

Dizayn çalışmalarında Poka yoke

TESPİT EDİCİ KONTROLLER

Fonksiyonel Kontrol

Patlatma Testi

Çevresel korozyon testleri

Çevresel şartlandırma testleri

Sürüş testi

Dayanım testi

Çalışma alanındaki testler

Fiziksel yapı testleri

Yazılım yapı testleri

Tecrübeye dayalı dizayn DOE

Laboratuvar ölçümünde çıkış voltajı

5 neden analizi – kök neden problem çözme

1	Problemin tarifi ve tanımlanması
2	Mevcut durumun analiz edilmesi
3	Hedef belirleme
4	Kök neden analizi
5	Karşı önlemlerin belirlenmesi
5	Faaliyetlerin Uygulanması
6	Sonuçların kontrolü
7	Standartlaşma ve sürekliliğin sağlanması için kontrollerin uygulanması

EĞİTİM TALEPLERİ İÇİN

Problemin kaynağı değişkenliktir. Otomotivde hiç bir şey sabit kalmayacağına göre problemde her zaman mümkündür. Önemli olan o problem riski için önleyici ve tespit edici yöntemler etkin mi, çalışıyor mu?

Yeni tedarikçi seçimi, yeni makine alımı, yeni personel alımı, ölçüsel değişiklik, 2.kalıp devreye alımı, kapasite artışı, makine yerini değiştirme, hava sıcaklığının artması, yeni proje devreye alma bunlar en belirgin potansiyel problem noktalarıdır, doğru yönetilmelidir.

Problem çözüm ekibi çok fonksiyonlu yaklaşımla seçilmelidir. Ekip üyeleri, problemin görüşüldüğü anda veya hemen sonrasında yöneticiler tarafından atanmalıdır.

Zamanı iyi kullanmak çok önemlidir. Problemin tanımlanması ve sonraki aşamalara ekip koordineli çalışarak geçmelidir.

Ekipte prosesin gerçekleştiği yerdeki operatör, posta başı, vardiya amiri gibi işi yapanlar mutlaka bulunmalıdır. Mevcut yoğunluğa göre ilgili kişilerin ataması yapılmalıdır.

Problemi doğru tanımlamak sürecin en can alıcı noktasıdır. Doğru yapılmamış bir problem tanımı problem çözümüne yardımcı olmayacağı için ekibi yanlış sonuçlara götürebilir.

Kullanılacak bir checklist ile problem tanımlamadaki geçmiş tecrübelerden yararlanılarak, belki de bizimle ilgili olmayan bir problem çözme prosesi sürecin daha başında bitirilebilir.

Hata parça ile taşınabiliyor mu?

Farklı araçlarda, farklı kombinasyonlarda hata devam ediyor mu?

Problem çözümünde odaklanacak nokta çok önemlidir. Zaman kaybını önler, etkili bir önlem alma konusunda bize yardımcı olur. Odaklanmamız gereken proses, makine, üretim parametresi gibi unsurların belirlenmesi aşamasında, veri analiz çalışmaları, sinoptik üzerinde analiz çalışmaları bize yol gösterici olacaktır.

Kök neden analizi öncesi bu çalışmalar yapılıp kayıt altına alınmalıdır.

Özellikle garanti iadesi analizlerinde %10-15 gibi bir kullanıcı kaynaklı veya genel olarak müşteri kaynaklı diyebileceğimiz bir hata payı olabilmektedir. Yüksek hata oranında, firmalar bunu fark etmiş olsalar da dile getirmekte zorlanırlar. Hatalar ortadan kaldırılınca bunu ifade etmek daha kolaydır ve veriler sizi destekler.