APQP PPAP Kontrol plan

APQP PPAP Kontrol plan eğitimi

Yazar: adminTarih: Temmuz 22, 2022Kategori: Bilgilendirme, Core Tools, EĞİTİM KONULARI, PLANLI EĞİTİMLEREtiketler: Advanced Product Quality Planning, anpqp, apqp, apqp eğitimi, Çok fornksiyonlu yaklaşım, Değişiklik yönetimi, dizayn fmea, fizibilite formu, Ford csr özel istekleri, Ford ppap, msa, ppap, proje planı, proses fmea, PSW, spc, Standart iş formları

Yazdır E-posta

APQP PPAP Kontrol plan eğitimi 1 günlük bir eğitimdir.

Eğitim İçeriği:

Eğitim ilk bölümünde proje yönetiminin önemi teorik olarak anlatılmakta, detaylı proje yönetim adımları aktarılmaktadır.

İkinci bölümde uygulamalı olarak vakalar üzerinden katılımcıların yapılan hataları yakalaması sağlanmakta ve bir proje planı uygulaması gerçekleştirilmektedir.

Kimler Katılmalı: Firmanızda proje yönetiminde parçaya dokunan operatör hariç tüm çalışanlar. Proje yönetimi çok fonksiyonlu bir yaklaşım gerektirir. Kalite, Proje, Mühendislik, Arge, Metod, Üretim, Satınalma, Planlama, Lojistik bölümlerinin tam ve etkin katılımı gerekir. Bu departmanlarda çalışan orta ve üst düzey sorumlu ve yöneticiler katılmasında fayda var.

Katılımcı sayısı: maksimum 17 kişi olmalıdır.

EĞİTİM TALEPLERİ İÇİN

APQP PPAP Kontrol plan
Advanced Product Quality Planning PSW PPAP Control Plan PFMEA

PSW Kapsamında PPAP Dosyası İçeriği (Maksimum gereklilikler) Aşağıdaki gibidir:

0	PROJE PLANI
	A- Proje planı müşteri tarafından onaylı mı?
1	TASARIM KAYITLARI
	A- Ölçülmesi gereken bütün ölçüler marakalanmış mı?
2	MÜHENDİSLİK DEĞİŞİKLİK DOKÜMANLARI
	A- Parça Numarası ve rev. No teknik resimle eşleşiyor mu?
	B- Değişiklik talep formu oluşturulmuş mu?
	C- Her bölüm risk kapsamlarını belirlemiş mi?
	D- Değişiklikten etkilenen, güncellenmesi gereken dökümanlar işaretlenmiş mi?
3	MÜHENDİSLİK ONAYI
	A- Müşteri tarafından mühendislik onayı alındı mı?
4	DFMEA
	A- Parça Numarası ve rev. No teknik resimle eşleşiyor mu?
	B- Müşteri özel isteklerine göre, yüksek RÖG değerlerine aksiyon alındı mı?
	C- Olasılık, şiddet ve keşfedilebilirlik değerleri FMEA kitapçığına uygun mu?
5	İŞ AKIŞ ŞEMASI
	A- Parça Numarası ve rev. No teknik resimle eşleşiyor mu?
	B- Tüm alt bileşenlerin üretim adımlarını içeriyor mu ?
	C- Ürün ve alt bileşenlerin tüm operasyonlarını içeriyor mu ?
	D- Ürün ve proses özel karakteristikleri belirtilmiş mi ?
	E- Operasyon ve tezgah kodlarını içeriyor mu ?
6	PFMEA
	A- Parça numaraları ve revizyonları doğru mu?
	B- İş akış diyagramındaki akış sırasına uyulmuş mu ?
	C- Ürün ve proses özel karakteristikleri belirtilmiş mi ?
	D- Şiddet, olasılık ve keşfedilebilirlik değerleri FMEA talimatına uygun mu?
	E- RÖG değerleri müşteri özel isteklerine uygun mu ?
	F- Yüksek RÖG değerleri için gerekli aksiyonlar alınarak RÖG değerleri uygun seviyeye çekilmiş mi?
7	KONTROL PLANI
	A- Parça numaraları ve revizyonları doğru mu?
	B- İş akış diyagramındakİ bütün bileşenler için hazırlanmış mı?
	C- İş akış diyagramındaki akış sırasına uyulmuş mu ?
	D- İmalatçı onayı var mı?
	E- Teknik resimde belirtilen ölçüler tanımlanmış mı?
	F- Ürün ve proses özel karakteristikleri belirtilmiş mi ?
	G- Frekans tanımlanmış mı?
	H- Sorumlular tanımlanmış mı?
	I- Aksiyon planı tanımlanmış mı?
8	MSA
	A- Parça numarası doğru tanımlanmış mı?
	B- Ürün ile ilgili kritik ölçülerin hepsi için rapor hazırlanmış mı?
	C- Alt sınır ve üst sınır doğru tanımlanmış mı?
	D- 3 ölçümcü tarafından yapılmış mı?
	E- NDC ve %GRR değerleri müşteri özel isteğini karşılıyor mu?
9	BOYUTSAL KONTROL RAPORU
	A- Parça numaraları ve revizyonları doğru mu?
	B- Teknik resimde ölçülmesi gereken ölçüler markalanmış mı?
	C- Markalanmış bütün ölçüler ölçülmüş mü?
	D- Bütün ölçüler OK olarak işaretlenmiş mi?
	E- Rapordaki ölçülerle, müşteri resminde belirtilen ölçülerin birimleri aynı mı?
10	MALZEME VE PERFORMANS TEST SONUÇLARI
	A- Parça numaraları ve revizyonları doğru mu?
	B- Müşterinin talep ettiği bütün testlere ait rapor var mı?
11	PROSES YETERLİLİK ÇALIŞMALARI
	A- Ürün ile ilgili kritik ölçülerin hepsi için rapor hazırlanmış mı?
	B- Alt sınır ve üst sınır doğru tanımlanmış mı?
	C- Cpk değeri müşteri özel isteğini sağlıyor mu?
12	LABORATUVAR YETERLİLİĞİ
	A- Tüm test/ölçüm cihazları tanımlanmış mı?
	B- Ölçüm aralığı tanımlanmış mı?
	C- Doküman numaraları tanımlanmış mı?
	D- Cihaz/tezgah kodu tanımlanmış mı?
14	NUMUNE ÜRÜN
	A- Numune ürün mevcut mu?
15	ŞAHİT NUMUNE
	A- Numune ürün müşteriye gönderilerek, onay alındı mı?
16	KONTROL ARAÇLARI
	A- Kontrol araçlarıyla ilgili gerekli ise, müşteriden onay alındı mı?
17	MÜŞTERİ ÖZEL İSTEKLERİ
	A- Müşteri özel istekleri tanımlı mı?
18	PSW
	A- Parça Numarası ve rev. No teknik resimle eşleşiyor mu?
	B- En az 10 adet ürünün ağırlık ortalaması alınarak, ağırlık bilgisi yazılmış mı?
	C- Tedarikçi adres bilgisi ve sunum bilgileri girilmiş mi?
	D- MSDS/IMDS mevcut mu?
	E- IMDS girişi mevcut ise, IMDS numarası yazılmış mı?
	F- PPAP sunum nedeni belirtilmiş mi?
	G- PPAP seviyesi belirtilmiş mi?
	H- PPAP sunum sonuçları belirtilmiş mi?
	I- Bir parça için üretim süresi, saat olarak belirtilmiş mi?
	J- İmza bölümü imzalanmış ve bütün bilgileri girilmiş mi?

EĞİTİM TALEPLERİ İÇİN

APQP PPAP KONTROL PLAN EĞİTİMİ

Advanced product quality planning is a process developed in the late 1980s by a commission of experts who gathered around the ‘Big Three’ of the US automobile industry: Ford, GM, and Chrysler.

Representatives from the three automotive original equipment manufacturers (OEMs) and the Automotive Division of American Society for Quality Control (ASQC) created the Supplier Quality Requirement Task Force for developing a common understanding on topics of mutual interest within the automotive industry.^[2]

This commission worked five years to analyze the then-current automotive development and production status in the US, Europe, and especially in Japan. At the time, the Japanese automotive companies were successful in the US market.

APQP is utilized by US automakers and some of their affiliates. Tier 1 suppliers are typically required to follow APQP procedures, techniques, and are also typically required to be audited and registered to IATF 16949. This methodology is also being used in other manufacturing sectors.

The Automotive Industry Action Group (AIAG) is a non-profit association of automotive companies founded in 1982. The basis for the process control plan is described in AIAG’s APQP manual^[3] These include:

APQP serves as a guide in the development process and also a standard way to share results between suppliers and automotive companies. APQP specifies three phases: Development, Industrialization, and Product Launch. Through these phases, 23 main topics will be monitored. These topics must be completed before the production is started. They include the following aspects: design robustness, design testing, and specification compliance, production process design, quality inspection standards, process capability, production capacity, product packaging, product testing, and operator training plan.

APQP focuses on: